O cimento é o material presente na massa de concreto seco que está sujeito ao maior controle durante a sua produção, mas, invariavelmente, sempre que surge um problema com a mistura a culpa é creditada a ele, na grande maioria das vezes, indevidamente.

A importância deste artigo está em trazer alguns aspectos importantes sobre o papel do cimento na produção de blocos e peças para pavimentação.

Neste artigo você vai entender:

• O papel do cimento no momento da moldagem de blocos e pavers
• O consumo de cimento está relacionado à capacidade de prensagem dos equipamentos de moldagem
• No caso do concreto seco, quanto mais água puder ser incorporada à mistura, melhor, até um determinado limite, conhecido como umidade ótima.
• Traços muito ricos em cimento necessitam obrigatoriamente do uso de aditivos facilitadores de moldagem.

Não se pode negar que o  cimento é o grande responsável pela resistência dos blocos e pavers.  Afinal, sua principal função é aglomerar os componentes da mistura.  Mas este não é o seu único papel neste processo.

Logo após a moldagem o cimento auxilia no aumento da coesão 

Muito embora o cimento inicie as suas reações químicas com a água tão logo entre em contato, após os primeiros 15 minutos ele entra em uma fase de dormência, que pode durar algumas horas.

Neste período de dormência ele atua no sistema juntamente com as demais partículas finas presentes na mistura, garantindo a coesão da massa e a estrutura física das peças. Esse é o que chamamos de “efeito filler” do cimento.

O cimento é um pó tão fino que, se tomássemos  1 kg dele, e fosse possível colocar cada partícula lado a lado, seria possível cobrir uma área enorme. No caso do cimento do tipo CP V ARI esta área ficaria em torno de 500 m².  É muito não é? 

Isso é bom. Faz com que o cimento consiga reagir mais rapidamente com a água e começar a endurecer e ganhar resistência mais rapidamente. Esse é um dos segredos do cimento ARI, o outro está relacionado com a sua composição química.

Quanto melhor a compactação menos cimento é necessário

Para uma mesma resistência, o consumo de cimento por metro cúbico de concreto,  diminui com o aumento da capacidade de vibro-prensagem do equipamento.

Talvez você não tenha percebido a relação entre os dois elementos: consumo de cimento e capacidade de vibro-prensagem. O que ocorre é o seguinte. Quando a dosagem do concreto está correta, o que significa que os agregados estão na sua melhor combinação, e a mistura em sua umidade ideal, a aplicação da vibrocompactação faz com que as partículas atinjam o seu melhor arranjo, o seu melhor intertravamento.

Quando o intertravamento está otimizado, a resistência mecânica do esqueleto granular aumenta muito e a resistência da peça passa a depender menos da resistência fornecida pelo cimento. 

Acrescente água até atingir a umidade ótima da vibro prensa 

Até um determinado limite, chamado de umidade ótima, quanto mais água for possível adicionar em relação à quantidade de cimento, melhor. Isso vale para o concreto de blocos e pavers.

A quantidade de água acrescentada à mistura pode ser dividida em duas partes. A primeira parte refere-se à  quantidade de água necessária para garantir a hidratação do cimento e a segunda parte refere-se à água de amassamento; ou seja, a água necessária para garantir que o concreto tenha a consistência ideal para ser moldado.

Nem sempre os equipamentos suportam o teor de água necessário para que a massa atinja a consistência ideal para moldagem. Nesse momento é que os aditivos incorporadores de ar  interferem no processo.

A incorporação de microbolhas de ar, isoladas, permitem aos agregados deslizarem mais facilmente entre si e ao mesmo tempo a tensão superficial gerada pelas bolhas de ar garantem maior coesão à mistura.

A quantidade de água na mistura é proporcional à quantidade de cimento

Quanto maior a quantidade de cimento na mistura, maior será a necessidade de água para atingir a condição ideal para moldagem. Por isso precisamos dos aditivos para reduzir o consumo de água.

Este fato parece um pouco redundante, mas nem todo mundo entende o que acontece quando você está utilizando um traço do tipo 1:10 e passa a utilizar um traço 1:8 em um mesmo equipamento e com a mesma proporção entre os agregados.

Em um traço do tipo 1:10 o cimento representa 1/11 do total de material, ou seja, cerca de 9% do total de material seco. Em um traço 1:8 este percentual cresce para 11%. Bem, em uma amassada de 1000 kg, no primeiro caso são 90 kg de cimento e no segundo caso 110 Kg. Se considerarmos que o cimento precisa de pelo menos 29% de sua massa em água, o traço 1:10 requer pelo menos 26 litros e o traço 1:8 cerca de 32 litros para hidratar o cimento.

Só este pequeno cálculo já demonstra a necessidade de que cada traço seja desenvolvido especificamente e adequado aos agregados e equipamentos disponíveis. 

Você já sabia disso? Pense nas anomalias que às vezes acontecem na sua produção, você pode ter  encontrado as explicações.

Esse artigo é uma contribuição do Professor  Julio C. Filla para o blog da WM Máquinas. Instagram: @julio_filla | Linkedin | Whatsapp: (43) 99966-1966